This is how we do it – Lagerumbau in Dachau

Max Meister im Gespräch mit Florian Ostendarp, Supply Chain Management Ludwig Meister

Ludwig Meister arbeitet an einer substantiellen Erweiterung ihres „AutoStore“-Lagers. Mit dem Abbau zweier Palettenregalgänge, sowie der 2001 in Betrieb genommenen Handregalanlage, wurde dafür der nötige Platz geschaffen.

Dort wo die Paletten untergebracht waren, entstehen unterhalb einer Bühne mit knapp 3.000 Behältern sechs neue Kommissionierschächte. Die Handregalanlage wird ersetzt durch ca. 16.500 neue Behälter mit zusätzlichen zwei Kommissionierports im EG und drei Ports auf der Bühne. Dadurch verdreifacht Ludwig Meister die Kommissionierleistung, bei einer Steigerung der Lagerkapazität um 30 %.

Max Meister und Florian Ostendarp, erläutern im Gespräch das Projekt, die Zwischenstände und den Ausblick bis zur geplanten Fertigstellung im Sommer 2022. Dabei erörtern sie auch ausführlich viele prozessuale Verbesserungen, die mit dem Lagerumbau einher gehen.

Viel Spaß beim Reinhören.

Bei konkreten Fragen oder für sonstiges Feedback, einfach an max@supplychainhelden.de schreiben.

 

Transskript

Transskript/Links

MAX MEISTER: Herzlich willkommen zu einer neuen Folge von Max und die SupplyChainHelden. Heute gibt es wieder eine interne Episode mit unserem Leiter Supply Chain, Florian Ostendarp und wir haben aktuell so ein kleines Logistikprojekt und weil ich da gerne selber mal ein Update haben will, habe ich mir gedacht, interview ich dich heute mal. Und wir haben ja festgestellt, eigentlich, der beste Zeitpunkt für so eine Aufnahme ist, nach einer anstrengenden Woche, Freitagnachmittag, aber ich habe mir gedacht, heute hatte ich vier Stunden Workshop und da könnte man doch im Anschluss noch eine Episode aufnehmen. Also erheitere mich und hole mich ein bisschen ab, was du da gerade machst.

FLORIAN OSTENDARP: Ja. Mache ich sehr gerne, danke, dass ich hier sein darf. Wir sind aktuell mitten drin, in der Umbauphase. Wir haben knapp dreieinhalb Millionen Euro, die wir investieren wollen, in der Logistik und die ganze Erweiterung besteht aus mehreren Bestandteilen. Zum einen werden wir die AutoStore-Anlage, die wir seit 2013 in Betrieb haben, deutlich erweitern, werden wir unsere Lagerkapazitäten nochmal deutlich steigern und auch die Pick-Kapazitäten, die wir haben, verdreifachen, durch neue Karussellports an Schächten und auch weiteren Wareneingangsports, die wir dann zur Warenvereinnahmung nutzen können.

MAX MEISTER: Und nochmal schnell kurz eingehakt, also wir erweitern die AutoStore-Anlage, wir wollen mehr Ware reinbringen, wir wollen mehr Ware rausbringen und beschreib doch bitte erstmal vielleicht für alle, die noch nicht bei uns waren, wie würdest du denn heute das Layout beschreiben, wenn du von oben drauf guckst?

FLORIAN OSTENDARP: Wenn ich von oben drauf gucke, dann haben wir unten fünf Wareneingangsplätze, an denen wir die ankommenden Paletten und Pakete vereinzeln. Dann fahren wir direkt mit den AutoStore-Behältern ins Obergeschoss, wo die Behälter vereinnahmt werden und der Behälter kann mehrere Stati haben. Zum einen könnte die Ware unten schon bereits komplett durchgebucht sein. Wenn es komplexere Vorgänge sind oder Vorgänge sind, die mit ganz viele Positionen vereinzelt werden müssen, dann buchen wir diese chaotisch in die AutoStore-Behälter und fügen dem letzten Behälter den Lieferschein hinzu und oben kommt das Ganze dann an speziellen Prüfplätzen in umgekehrter Reihenfolge wieder raus und wird dann final gebucht. Also ein zweistufiger Wareneingangsprozess. Das heißt, wir haben oben auch nochmal Ports, an denen wirklich Wareneingang gebucht wird und nutzen das Autostore hier auch als Puffer. Das ist der Wareneingang. Und im Warenausgang sieht es so aus, dass wir aktuell vier Karussellports haben und drei normale Ports. Einen für so spezielle Aufgaben und zwei, die wir aktuell für die Abholräume oder den Abholraum nutzen. Und hier ist es so, dass die Waren dem Mitarbeiter angedient werden, ganz normal, über das AutoStoresystem, mit Pick by Light Fachausleuchtung und dann wird zu einem sehr hohen Prozentsatz Pick und Pack am Platz gemacht und die restlichen Waren werden über spezielle Packplätze oder auch über den Speditionsarbeitsplatz dann versendet und werden davor eben nochmal konsolidiert. Je nachdem, aus wie vielen Zonen jetzt auch so eine Sendung besteht.

MAX MEISTER: Okay und dann vielleicht noch zur Ergänzung, haben wir, wenn wir von oben drauf guckt, links das Palettenregal, dann in der Mitte das AutoStore und heute rechts die Handregalanlage. Handregalanlage ist schon rausgeflogen, von der haben wir uns schon verabschiedet, da kommen wir nachher vielleicht noch kurz dazu. Und vom Palettenregal haben wir auch ein bisschen reduziert. Kannst du ein bisschen was zu den, also sozusagen, wie viele Behälter haben wir heute, wie viele werden wir in Zukunft haben? Einfach, dass wir das Volumen ein bisschen besser einschätzen können?

FLORIAN OSTENDARP: So ganz grob haben wir heute knapp 40.000 Behälter. Wir werden zukünftig knapp 60.000 Behälter haben. Das heißt, die Behälterkapazität ist auf jeden Fall ein Drittel in dem Fall mehr. Dann bei den Packplätzen, habe ich vorhin schon gesagt, da kommen acht Karussellports dazu. Aktuell haben wir vier, das heißt, da werden wir wirklich die Kapazität nochmal deutlich erhöhen. Wir werden bei den Wareneingangsplätzen, da haben wir aktuell unten fünf, habe ich gesagt. Da werden wir zukünftig oben vier weitere dazubekommen, also verdoppeln auch da nahezu die Kapazität. Und wir haben dann aktuell, jetzt muss ich kurz nachrechnen, weil wir da viel auf- und abgebaut haben. Wir haben/

MAX MEISTER: Also es rechnet keiner nach, du kannst smart raten.

FLORIAN OSTENDARP: Ja, wir hatten zwei Packplätze jetzt noch im Einsatz und zwei Speditionsarbeitsplätze. Wir werden zukünftig drei Speditionsarbeitsplätze und vier Packplätze in der Endausbaustufe haben, sofern wir sie denn brauchen. Im Moment ist es so, dass wir wahrscheinlich eher Pick und Pack noch deutlich ausbauen und auch einen Speditions-Pick-und-Packplatz aktuell in der Vorplanung haben und wenn das erfolgreich ist, da wollen wir erstmal testen, dann kann es auch sein, dass wir da keine separaten Speditionsarbeitsplätze mehr brauchen.

MAX MEISTER: Okay. Dann muss ich vielleicht noch ganz kurz erklären, Pick & Pack heißt, man kommissioniert an der AutoStore-Anlage und verpackt dort direkt in den Karton und es gibt keine, sage ich mal, speziellen Bereiche nur, wo nur die Paketsendungen verpackt werden. Was mich jetzt noch so ein bisschen interessieren würde und da ist tatsächlich so, dass ich im Detail gar nicht mehr drin bin, wir investieren ja auch wirklich massiv in Fördertechnik, vielleicht kannst du, das ist auf der Tonspur ein bisschen schwierig, also kann ich verstehen, aber kannst du mir versuchen, das so ein bisschen zu erklären, was ihr oder für welchen Weg ihr euch da entschieden habt?

FLORIAN OSTENDARP: Ja, wir wollen den Mitarbeitern eigentlich einen deutlich ergonomischeren Arbeitsplatz bieten und da auch die Kapazität erhöhen, indem wir mit Automatisation und Fördertechnik unterstützen. Das heißt, heutzutage ist es so, dass sich der Mitarbeiter eine Kartonage, die er benötigt, für den Kommissioniervorgang, selbst holt, ist natürlich alles in seinem Umfeld des Pick-Arbeitsplatzes auch angesiedelt. Muss sich den aber selbst aufstellen, muss den zum Teil selbst verkleben, wird die Ware dort reinpacken, wird mit geeignetem Füllmaterial oder Polstermaterial das Ganze ausstopfen und wird dann das Versandlabel erzeugen, muss das Ganze auch wieder selbst verkleben und dann eben in eine Gitterbox abstapeln, die dann später vom Versanddienstleister abgeholt wird. Der wesentliche Vorteil zukünftig wird sein, dass dem Mitarbeiter in einer sinnvollen ergonomischen Höhe ein fertig aufgestellter Karton angedient wird. Und zwar haben wir uns da für eine Verpackungsmaschine entschieden, die von Sealed Air hergestellt wird und der Vorteil ist hier, dass wir unsere zwei gängigsten Kartonagen eigentlich nahezu zu hundert Prozent ersetzen können, mit dieser Maschine und fast 70 Prozent unseres Kartonagebedarfs dann automatisch aufgestellt am Port angedient bekommen. Das heißt, der Mitarbeiter nimmt es vom Transportband herunter, kann reinpacken, muss nichts mehr verkleben, muss, wenn überhaupt noch, geeignetes Füllmaterial einfüllen, auch das wird sich deutlich reduzieren und er kann den Karton dann einfach abschieben. Und das Abschieben gilt nicht nur für den automatisch aufgestellten Karton, sondern für alle Kartonagen, die an dem Port platziert sind. Also alles, was bis Halbpalette oder Ganzpalette dann eben geht.

MAX MEISTER: Das heißt, ich versuche jetzt nochmal ein bisschen zu übersetzen, in Zukunft, wir haben beide auch schon so ein bisschen kommissioniert, stehe ich am AutoStore, nehme mir von der Fördertechnik weiter oben einen leeren Karton runter, packe den Kundenauftrag in eins bis sage ich jetzt mal n aufgestellte Kartons rein, verheirate den Auftrag mit einem Barcode, der auf dem Karton schon drauf ist oder den wir draufkleben, das weiß ich gar nicht genau.

FLORIAN OSTENDARP: Bei der Verpackungsmaschine, die automatisch aufstellt, ist der Barcode schon draufgedruckt und bei den anderen wird ein Label angebracht und damit ist da der Hilfsmittel eingescannt, ja.

MAX MEISTER: Okay. Und dann schiebe ich es drauf und ich muss noch nicht mal am Anfang wissen, wie viele Kartons das werden, also weil ich einfach vielleicht das Volumen nicht einschätzen kann. Dann fahren die da eben vor und werden umreift. Was passiert denn jetzt, wenn ein, sage ich mal, ein Karton hat einen falschen Barcode oder irgendwie das Gewicht ist nicht korrekt?

FLORIAN OSTENDARP: Wir haben noch sogenannten NEO-Arbeitsplatz mit eingeführt und da laufen wir vorher über eine, ja, automatische Stillstandswaage, wo kurz das Band angehalten wird. Dann wird das Gewicht gemessen. Man kann gewisse Abweichungskriterien definieren. Es gibt vielleicht auch mal einen Sonderprozess, der dann dazu führt, dass dieses Paket ausgeschleust werden muss, aufgrund eines Kennzeichens, das man setzt. Aber wenn ein no read sozusagen stattfindet, von dem Barcode, also wenn da irgendwas nicht passt, dann wird es ausgeschleust und dann müsste das an dem Arbeitsplatz nachbearbeitet werden. Weil, das Schlimmste wäre natürlich, wenn wir da irgendwie einen Datenversatz hinkriegen würden, weil das Paket dann durchläuft und wir mehrere Pakete irgendwie mit leerem Label bedrucken würden oder sowas. Also wir haben uns da entschieden, dass an der einen Station wird no read auf den NEO-Arbeitsplatz ausgebucht und sollte später im Prozess beim Versandlabel nochmal zu einem sogenannten no read kommen, dann würden wir sogar stehenbleiben mit der Versandanlage, damit wir da auf keinen Fall einen Fehler produzieren, der sich irgendwie fortsetzt.

MAX MEISTER: Okay. Also zu den Prozessen kommen wir gleich nochmal. Was sind denn die Vorteile für unsere Kunden, neben der Tatsache, dass wir viel weniger Füllmaterial in der Gegend rumschicken?

FLORIAN OSTENDARP: Ja, das mit dem Füllmaterial muss man vielleicht noch erklären, warum das überhaupt so ist, weil, der Vorteil der Maschine in dem Fall ist, dass die in einem dreistufigen Prozess dazu führt, dass der Kunde nicht nur ein volumenreduziertes Paket bekommt, sondern auch ein Paket, das immer gleich aussieht, das zukünftig auch einen Aufreißfaden haben wird, damit man das etwas schneller auspacken kann und eben misst, wie hoch die Ware in dem Paket ist und wenn die volle Höhe des aufgestellten Kartons nicht erreicht ist, dann wird die im zweiten Schritt, wird die Kartonage eben in der Höhe reduziert. Das nutzt auch gleichzeitig eigentlich die reduzierte Kartonagenhöhe als zusätzlichen Puffer beim Verpackungsmaterial, sodass die Ware besser geschützt ist. Und dann wird ein Deckel aufgebracht, der festgeleimt wird, an allen Seiten. Das heißt, wir haben einen deutlich stabileren Karton auch. Das heißt, wir haben den Materialaufwand reduziert, weil wir einen, ja, eine Kartonage verwenden können, die weniger Wellen hat, das heißt, mit weniger Materialeinsatz, aber aufgrund des Prozesses des Aufstellens und des Verleimens deutlich stabiler ist. Der Kunde bekommt dann auch nur so viel Volumen, wie wir auch wirklich benötigen und dadurch sparen wir natürlich auch das Verpackungsmaterial, weil wir nichts mehr auspolstern oder ausstopfen müssen, was dazu führen würde/ Man hat oft oder ganz selten immer die richtige, perfekte Kartonage. Es gibt da immer, kennt jeder von sich selbst auch aus dem privaten Bereich, da wird immer, manchmal erheblich und manchmal passend Verpackungsmaterial eingebracht, ja.

MAX MEISTER: Okay. Also verstanden, das heißt, Vorteil einmal für die Umwelt, einmal für die Spediteure, weil sie weniger Volumen haben, pro Sendung und für uns, wir rechnen, wenn ich das richtig weiß, auch damit, dass wir in Summe gesehen sozusagen kleinere Gewichte verschicken und dadurch auch weniger Versandschäden haben. Was hast du noch für logistische, also nochmal auf die Frage von vorher zurückzukommen, was für logistische Vorteile siehst du noch in dem ganzen Projekt für unsere Kunden? Was erwartest du dir?

FLORIAN OSTENDARP: Also nicht nur, dass wir auf eine deutlich schnellere Durchlaufzeit natürlich nochmal kommen und hier ergonomisch deutlich besser werden. Was auch bedeutet, dass die Pakete deutlich besser händelbar sind, nicht nur bei uns intern, sondern auch beim Versanddienstleister. Also insgesamt bekommen die Pakete ein Aussehen, wo uns auch die Versanddienstleister signalisiert haben, dass sie deutlich lieber transportieren. Was bedeutet, dass vielleicht auch weniger Schäden beim Transport erfolgen, durch ja, irgendwie unsachgemäßes Handling oder Ähnliches. Und zusätzlich ist es so, dass das Aussehen immer gleich sein wird. Wir haben eine neutrale Kartonage, das heißt, die kann super entsorgt werden oder kann auch wiederverwendet werden. Das ist vielleicht auch noch ein weiterer Vorteil, den man hier noch anbringen kann, warum wir bewusst auf Farbe und farbiges Packband auch beim Umreifen verzichten, dass man eben möglichst einfach alle Materialien, die wir hier haben, wieder entsorgen kann.

MAX MEISTER: Erwartest du auch Veränderungen irgendwie im Bereich der Kommissionierfehler oder Wareneingangsthemen oder wie sieht es da aus?

FLORIAN OSTENDARP: Bei den Kommissionierfehlern erwarten wir nochmal eine deutliche Reduzierung, das aus mehreren Gründen. Zum einen sind wir dabei, ein paar Strategien noch für, ja, das Kommissionieren selbst, das Picken selbst zu entwickeln, wie wir die Kollegen da auch visuell besser unterstützen können. Da kann ich dann vielleicht in der nächsten Episode mehr dazu sagen. Zum zweiten ist es so, dass wir natürlich bei kleineren Sendungseinheiten und kleineren Positionsanzahlen insgesamt natürlich auch nochmal weniger Fehler machen und wenn wir nicht mehr sammeln müssen am Platz, sondern ich die Kartonage auch einfach schnell abschieben kann, dann ist es auch nicht so, dass mal was runterfällt, dass man was vom Platz irgendwie nach unten schiebt und dass da vielleicht irgendwas verlorengeht, was vielleicht so, wenn man ganz viel am Platz noch sortieren muss, bevor man es einpacken kann, aktuell noch bei Einzelnen der Fall ist.

MAX MEISTER: Und vielleicht kannst du noch ein bisschen was zu dem Zeitplan erzählen, wann passiert was? Also wir nehmen auf, ich glaube Mitte Februar, heute ist der 15.Februar 2022, was erwartet uns die nächsten Monate?

FLORIAN OSTENDARP: Ja, also wir haben letzte, vorletzte Woche die Handregalanlage fertig abgebaut und somit den Platz freigemacht, auf der unteren Seite der Erweiterung, so wie du es vorhin beschrieben hast. Auf der oberen Seite, das Palettenregal, was im Weg stand, hatten wir schon im letzten Jahr abgebaut. Das heißt, das waren die ersten Schritte zur Vorbereitung. Jetzt kommt in der übernächsten Woche der Stahlbau mit hinzu, das heißt, das AutoStore, wer es kennt, weiß, dass man da auch immer eine Bühne braucht, wo auch unten dann kommissioniert wird. Das heißt, das passiert dann. Danach kommt, das ist dann Ende März, die Boden-Nivellierung für das AutoStore. Und in der letzten Märzwoche bis zum 1. April werden schon die ersten Bauteile für AutoStore angeliefert, das heißt, ab 4.4. wenn ich das richtig im Kopf habe, geht dann der AutoStore-Aufbau los. Inbetriebnahme wird dann schon, ja, Richtung Juni, Juli sein, von AutoStore und der Rest der Fördertechnik kommt ungefähr im Juli, was aber auch gut ist, dass es so geplant ist, weil wir dann jeweils eine Seite mit Fördertechnik anbinden können, während die andere auf der anderen Seite noch voll kommissioniert werden kann. Und das bedeutet, wir werden da unsere aktuelle Kapazität auch halten können, also es wird in dem Fall spurlos für unsere Kunden vorübergehen, weil wir eben mit der gleichen Kapazität immer während des Anbaus und der Erweiterung auch weiter picken können. Die Verpackungsmaschine kommt, soweit ich es im Kopf habe, im Juni, da werden wir natürlich einige Tests noch fahren müssen. Das ist ja auch für uns auch vollkommen neu und ist ja auch so, dass wir hier von der Kapazität her, das, was wir aktuell an Tagesleistungen haben, nahezu in einer Stunde abbilden können. Also das heißt, es wird für uns da eine deutliche Kapazitätserweiterung auch sein. Und wir haben die Kartonage ausgesucht, wir sind aktuell noch am Experimentieren für das Füllmaterial und das Ganze muss ja auch sinnvoll an der Fördertechnik angebunden sein. Die Leimzugabe muss eingestellt werden und so weiter. Also da werden wir noch ein bisschen was vorbereiten müssen, aber das ist dann im Juni der Fall. Das heißt, wir werden insgesamt so Richtung Sommerferien hier in Bayern, also Richtung August dann wahrscheinlich mit allem einsatzfähig sein.

MAX MEISTER: Okay und wann gehst du in den Sommerurlaub?

FLORIAN OSTENDARP: Ende August, Anfang September.

MAX MEISTER: Okay.

FLORIAN OSTENDARP: Also bis dahin sollte alles erledigt sein.

MAX MEISTER: Alle Termine im Kopf, nur keine Ahnung, wann du in Urlaub fliegst. Okay, sehr gut, ja. Gut. Das kann ich nachvollziehen. Was sind denn jetzt für dich noch so die größten Baustellen oder wo hast du die größten Bauchschmerzen? Was ist noch offen?

FLORIAN OSTENDARP: Ja, aktuell, kennt wahrscheinlich jeder, die Lieferterminproblematik. Also wir hatten einen relativ großen Puffer eingebaut, der seit ein paar Wochen weg ist, aufgrund eines Lieferverzugs beim Stahlbau. Dann haben wir noch ein paar Elektronikkomponenten, die schwierig werden könnten. Sei es für die Ausleuchtung, sei es insgesamt für die Hallenbeleuchtung. Also auch LED-Technik und selbst Kabel sind zurzeit in manchen Bereichen schwierig zu bekommen. Bei den Arbeitsplätzen sehe ich keine größeren Probleme, bei der Presse auch nicht. Bei der Palettenfördertechnik, da sind wir aktuell noch in den letzten Planungen, weil wir da jeden Millimeter nutzen wollen, von der Bühne und nichts herschenken wollen. Da haben wir jetzt, glaube ich, das achte Mal umgeplant, das heißt, da hoffe ich, dass wir das dann auch rechtzeitig hinbekommen. Aber im Großen und Ganzen bin ich ganz zuversichtlich, dass wir den Terminplan gut halten können, wenn jetzt nicht noch eine Überraschung her kommt.

MAX MEISTER: Okay. Und Thema Prozessdesign, also Thema Fördertechnik, Steuerung und Ähnliches, hast du da noch Sorge oder bist du da ganz guter Dinge, dass ihr das schon im Griff habt?

FLORIAN OSTENDARP: Der Partner, mit dem wir arbeiten, den haben wir ja auch schon mal im Haus gehabt. Das heißt, da haben wir sehr viel schon gut besprechen können und abhaken können, weil die unser Haus vielleicht auch schon ein Stück kennen. Und wir haben die meisten Prozesse jetzt mit den IT-Kollegen schon skizziert und inklusive Fehlerschleifen, inklusive der Themen, die du vorhin angesprochen hast auch, reicht ein Karton, brauche ich zwei Kartons, also die ganzen/ Wir sind die ganzen Prozesse wirklich auch physisch an den Ports durchgegangen, haben überlegt, was passiert, wenn das passiert. Klar ist immer mal so, dass man da was vergisst, aber ich glaube, grob vorgeplant ist alles. Wir wissen, welche Masken wir anpassen müssen in der Software. Wir wissen, was wir an Umbauten noch haben, an den Arbeitsplätzen. Wir wissen, wie wir die Kollegen da auch vielleicht auch entsprechend instruieren müssen. Richtig Bauchschmerzen habe ich, weil wir/ Was heißt richtig Bauchschmerzen, das stimmt auch nicht, aber wir führen vorher noch kurz die vollständige papierlose Kommissionierung ein, da sind jetzt die ersten Tests gelaufen, die letzten Wochen. Wir haben es so hinbekommen, dass wir es mit einem Schalter machen können und sagen können, ab jetzt läuft alles papierlos, auch die Mehrzonenkommissionierung. AutoStore lief ja schon immer papierlos, aber, dass wir die anderen Zonen da mitnehmen können, da im Lifeprozess. Deswegen haben wir da noch ein, zwei Themen gefunden, die uns da noch beschäftigen, die, hoffe ich, dass wir ausmerzen können. Und zusätzlich führen wir auch noch eine Versandsoftware ein, die im besten Falle auch noch, bevor wir dann mit der AutoStore-Erweiterung fertig sind, auch schon im Betrieb ist.

 MAX MEISTER: Ach okay. Das ist mir zum Beispiel schon wieder neu.

FLORIAN OSTENDARP: Genau. Ein paar Baustellen gibt es noch. Auch da werden wir wieder Vorteile haben, weil wir auch da standardisieren, weil wir auch da schon vorab prüfen können, ob die Informationen passen, weil wir auch da unseren Kunden noch mehr Informationen zur Verfügung stellen können, zukünftig normiert. Wir fragen zwar jetzt natürlich schon die Trekkinginformationen ab und stellen die zu, wenn die jemand gerne hätte. Zukünftig ist es so, dass wir das aber noch automatisierter hinkriegen und direkt auch mit unserem EAP so verknüpft, dass auch unsere Mitarbeiter hier nichts mehr machen müssen. Also Vorteil für den Kunden, aber auch Vorteil hier für uns, die internen Prozesse. Und genau, das sind noch so die Baustellen, wo ich sagen würde, das ist noch am ungewissesten, weil wir da grad erst in der Vergabephase sind und der Zeitplan dementsprechend auch eng ist.

MAX MEISTER: Okay. Ist die Versandsoftware, schaffst du die noch ins Budget rein oder musst du dir schon kreative Lösungsansätze einfallen lassen, warum das eigentlich nichts mit dem Logistikprojekt zu tun hat?

FLORIAN OSTENDARP: Aktuell jetzt Zweiteres, auch aufgrund der Preisentwicklung an den Märkten. Aber ich bin zuversichtlich, dass wir das an der einen oder anderen Stelle vielleicht noch wie reingehandelt kriegen. Also es laufen ja noch ein paar Projekte auch über den Einkauf, da hoffe ich, dass wir dann entsprechend nochmal ein bisschen was reinholen können. Weil, das war tatsächlich nicht das, was wir schon von Anfang an geplant hatten, dass wir das auch zeitgleich noch mit machen.

MAX MEISTER: Okay. Ja, wie gesagt, das war mir grade neu. Also ich habe noch ein paar Themen auf dem Zettel, aber wir wollen ja die Folge mit Absicht nicht zu lange machen, deswegen müssen wir mal schauen, wie wir durchkommen. Wenn du jetzt an unserer beider Planung zurückdenkst, also das ist das erste Mal, dass ich sozusagen bei einem Logistikprojekt nur indirekt beteiligt bin. Da bin ich dir sehr dankbar, dass du das auch so gut übernimmst und dass wir insgesamt so ein gutes Team haben. Also ich finde, die Logistikkollegen helfen super mit, die IT-Jungs sind echt gut an Bord. Also das funktioniert wirklich super. Wenn du jetzt aber, also wir versuchen ja beide immer super gut zu planen. Wann würdest du sagen, ist uns der erste kapitale Planungsfehler in diesem Projekt passiert? Da bin ich jetzt gespannt.

FLORIAN OSTENDARP: Der erste kapitale Planungsfehler?

MAX MEISTER: Ja. Also ich erinnre mich da gut an einen, ja. Ich kann dir auch gerne ein bisschen auf die Sprünge helfen. Weil, du/

FLORIAN OSTENDARP: Es sind so viele, also wenn man ganz ehrlich ist, sind so viele Fehler schon passiert, die wir natürlich ausgemerzt bekommen und daher auch echt dankbar sind für unseren Logistikberater, weil der oft nochmal Dinge sieht, die man selbst auch übersehen hat.

MAX MEISTER: Na ja okay. Ich will dir schnell helfen. Also in dem Fall muss man vielleicht sagen, der Flo und ich, wir planen unsere Projekte und die Kapazitäten, die wir dafür zur Verfügung haben, immer relativ genau und lange im Voraus und alles Mögliche und letztes Jahr im Sommer haben wir realisiert, dass die Lieferzeiten so lange sind, für alle möglichen Komponenten und wir wollten eigentlich viel kleiner bauen.

FLORIAN OSTENDARP: Ach ja, jetzt komme ich drauf.

MAX MEISTER: Ja, jetzt kommt es, genau.

FLORIAN OSTENDARP: Man könnte als Planungsfehler ansehen, wenn man das Projekt eigentlich drei Mal so groß macht, aber die Kapazitäten der Beteiligten nicht entsprechend auf drei Mal anpasst, das könnte man als Fehler bezeichnen, das holt einen dann relativ bald aber ein und da kommt man dann relativ bald drauf, dass man da einen Fehler gemacht hat. Ja.

MAX MEISTER: Ja genau. Und seitdem freuen wir uns beide auf den Sommerurlaub, aber das sozusagen nur nebenbei. Also tatsächlich, das habe ich mir so ein bisschen bei dem Projekt jetzt aufgeschrieben und obwohl ich jetzt wirklich, ich helfe ja nur. Ich habe keine aktive Rolle. Aber die Ressourcenplanung, auch für das Projektteam, ist wirklich einfach total wichtig. Und ich habe das jetzt gesehen, wie kompliziert teilweise die Prozesse sind und das trotzdem gut auf dem Schirm zu haben, also das braucht einiges an Kapazität. Was mich jetzt noch interessieren würde, wir haben die Handregalanlage verabschiedet, ihr habt teilweise die ganze Logistik umorganisiert, also in neue Teams. Das macht ihr grade zeitgleich. Was sozusagen hast du noch an Projekten oder was sind so offene Themen, die du jetzt so die nächste Zeit noch in der Logistik gerne umsetzen möchtest?

 FLORIAN OSTENDARP: Wo wir aktuell noch dran sind, ist natürlich, der Matthias ist da allerdings federführend, ist so ein bisschen das Thema 5S, kontinuierliche Verbesserung, das wirklich nachhaltig bei uns einzuführen. Insgesamt die Denke da auch entsprechend anzupassen und das in die neuen Teams und vor allem auch bei den neuen Teamleitern entsprechend zu etablieren. Das ist ein Thema. Dann das Thema nachhaltige Verpackung. Also heute grad läuft ein Test, wo wir ein paar Waren an uns selber schicken, mit alternativen Verpackungsideen. Wir wollen möglichst weg von Folie, auch wenn die, die wir hier verwendet haben, zum Teil sehr gut recyclebar ist. Aber wir wollen tatsächlich nochmal schauen, dass wir auch ein Stückweit mehr wieder auf Kartonagen gehen, mit dem gleichen guten Ergebnis. Aber für die Kunden, das ist uns besonders wichtig, also wir wollen nachhaltig sein. Aber das Ergebnis beim Kunden muss gut ankommen. Also das haben wir noch als Punkt. Dann insgesamt das Thema Ergonomie und auch Gestaltung des Arbeitsplatzes. Wir haben bewusst die neuen Wareneingangsplätze mit einfachen, nicht einfachen, aber mit schönen Holzplatten auch mit im Detail mit integriert, sodass man auch mal schnell einen Haken mal schnell eine Zeichnung drauf machen kann oder Ähnliches, dass die Mitarbeiter hier auch schnell ihren Arbeitsplatz so gestalten können, dass auch die Teamleiter visuell sehen können, passt da alles oder passt es eben nicht. Also und auch das war uns wichtig, dass wir da die Möglichkeit haben, das zu machen. Wir testen aktuell noch mit den Höhen ein bisschen an den Arbeitsplätzen und auch mit Hubtischen, die wir da zum Abtransport haben. Da haben wir jetzt die Rollenwaren im Haus, um mal so einen provisorischen neuen Arbeitsplatz auch aufzubauen. Das ist uns besonders wichtig, damit die ganze Mannschaft da auch mitgenommen wird natürlich. Und ja, wir haben ein paar Ideen eben für die visuelle Unterstützung noch beim Pickprozess selber. Da sind wir noch nicht in der Endphase. Und ganz klar, die papierlose Kommissionierung, die wir jetzt da gestartet haben, da wird uns schon auch noch auffallen, an welcher Stelle wir irgendwie falsch konsolidieren oder wo wir ein Regal falsch hingestellt haben. Also auch da müssen wir wirklich ein Stückweit flexibel bleiben. Und das offenste Thema für mich, weil wir jetzt wirklich letzte Woche erst mit Anfragen und auch mit Daten begonnen haben, das ist das Thema, wie entlasten wir die Mitarbeiter dann auch am Ende der Fördertechnik, da, wo die Pakete ja ankommen und aktuell noch per Hand mit einem Vakuumheber dann abgestapelt werden, dass wir da auch mittelfristig dann eine automatisierte Lösung haben, die zumindest das größte Volumen da auch abstapeln kann. Wobei das tatsächlich aufgrund der unterschiedlichen Höhen eine Herausforderung für die meisten Palletierroboter darstellt.

MAX MEISTER: Okay. Also tatsächlich, das ist für mich auch noch ein Herzensthema, weil dann, glaube ich, haben wir ergonomisch wirklich einiges erreicht. Okay. Ich fasse nochmal zusammen, wir versuchen bis Ende Juli fertig zu sein, Nacharbeiten im Laufe des Augustes. Du gehst in den Sommerurlaub Ende August, Anfang September und insgesamt versuchen wir, 30 Prozent mehr Lagervolumen hinzukriegen und die Leistung mindestens zu verdoppeln. Wobei wir natürlich auch schauen müssen, dass wir die gut ausgelastet bekommen. Vielleicht, mittelfristig muss man sagen, wir kriegen irgendwann ein Problem im Großteilelager, weil uns der Platz hier ausgeht, aber da sind wir beide ja schon am Überlegen, was für Alternativen wir finden. Und ansonsten, also ich kann jetzt nur jedem Zuhörer und jeder Zuhörerin empfehlen, folgt dem Florian Ostendarp bei LinkedIn und auch dem Matthias Dambach, das ist unser Logistikleiter. Wir versuchen zu dritt eigentlich das Projekt ein bisschen da, ja, öffentlich zu machen und auch mitzuteilen, damit ihr auch sehen könnt, was wir da wirklich machen. Und ich finde wirklich, wir machen mega coole Sachen. Also ich finde, das ist ein super Drive, es macht total Spaß und ich hätte in dem Fall, das ist jetzt sozusagen ein kleiner Test schon, einen Wunsch und zwar hätte ich gerne, dass ihr mal vorstellt, wie ihr sozusagen auch mit einem großen Kanban-Board arbeitet und wie ihr versucht, die Projektorganisation umzusetzen. Also wenn ihr das ein bisschen bei LinkedIn mal zeigen könntet und wenn da ein bisschen Resonanz kommt, dann machen wir da gerne nochmal eine eigene Episode, weil ich finde, da haben wir mittlerweile auch wirkliche Methodenkompetenz bekommen und man sieht schon, wenn man sich auch, obwohl viel Druck drauf ist, in so einem Projekt sinnvoll damit strukturiert auseinandersetzt, das hilft. Und dann ist vielleicht unser Planungsfehler zu Beginn nicht ganz so schlimm und dann, das fände ich cool, wenn ihr das macht.

FLORIAN OSTENDARP: Ja, absolut, das können wir gerne machen. Was ich vorhin noch ganz kurz ergänzen wollte, ist eigentlich, dadurch, dass wir auch diesen Umbau mit in unsere OKR-Organisation gegossen haben, da hilft es uns auch extrem, die Kapazität, die wir da von der IT dann auch zugesprochen bekommen haben und vor allem auch die Update-Runden jede Woche. Das hilft wirklich, damit alle am Ball bleiben, damit jeder weiß, was steht in der nächsten Woche an, welche Aufgaben sind noch zu erledigen. Und da, bei LinkedIn konnte man auch schon sehen, ein Projekt haben wir so ein bisschen nebenbei vergessen, da bin ich sehr dankbar, dass die Marketingabteilung hier auch einen Großteil übernommen hat, weil es nebenbei auch nicht mehr händelbar gewesen wäre, ist die Abholstation, die wir ja aus der Logistik rausverlagern müssen, damit unsere Kunden zukünftig Tag und Nacht überall abholen können. Und da, wo die jetzt steht, wird zukünftig eine Fluchttreppe der Stahlbaubühne sein. Deswegen weicht die. Und ich glaube, da haben wir eine super Lösung gefunden, wie wir das zukünftig händeln.

MAX MEISTER: Ja. Also ich kann es nur nochmal sagen, ich gucke ein bisschen von der Seite aus zu. Ich finde es super spannend, vielen Dank für deinen Input und in dem Fall, wenn es Fragen gibt, Feedback von den Hörerinnen und Hörern, wir machen gerne nochmal eine Folge. Ihr müsst uns einfach ein bisschen Fragen schicken, das ist überhaupt kein Thema, beantworten wir gerne. Und für mich war das jetzt ein cooles Update, vielen Dank Floh.

 

FLORIAN OSTENDARP: Gern.

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