Max Meister im Gespräch mit Jörg Hahne, Sales Manager Autobox DACH bei Sealed Air.
Verpackungsautomatisierung in der Logistik kann Material sparen, Prozesse beschleunigen und die Qualität von Versandverpackungen verbessern. In dieser Folge von „Max und die Supply Chain Helden“ spricht Max Meister mit Jörg Hahne von Sealed Air über automatisierte Verpackungslinien und die Erfahrungen mit dem I-Pack-System.
Im Mittelpunkt stehen die Funktionsweise der Anlage, wirtschaftliche Faktoren, Wartung und Instandhaltung sowie die Frage, wie Verpackungsprozesse nachhaltiger und ergonomischer gestaltet werden können.
Verpackungsautomatisierung in der Logistik: So funktioniert I-Pack
Das I-Pack-System arbeitet nach dem Box-First-Prinzip. Ein Kartonaufsteller richtet den Versandkarton auf, anschließend wird dieser über die Fördertechnik zu den Kommissionierplätzen transportiert und mit den bestellten Artikeln befüllt. Ein Identifikationslabel sorgt dafür, dass Bestellung und Karton eindeutig miteinander verbunden bleiben.
Nach der Kommissionierung misst die Anlage die tatsächliche Füllhöhe. Der Karton wird gerillt, auf die passende Höhe heruntergefaltet und anschließend mit einem Deckel verschlossen. Anders als bei schneidenden Verfahren bleiben die Kartonecken erhalten. Das erhöht die Verwindungssteifigkeit und kann gleichzeitig dazu beitragen, die Produkte im Inneren zu fixieren.
Kartongrößen analysieren und konsolidieren
Ein Automatisierungsprojekt beginnt mit der Analyse der vorhandenen Kartonformate. Viele Unternehmen verwenden fünf, sieben oder sogar zehn unterschiedliche Größen. Im Rahmen einer Box-Size-Analysis wird geprüft, welche Formate wirklich notwendig sind und wie viele Sendungen sich mit wenigen standardisierten Grundflächen abdecken lassen.
Bei Ludwig Meister verarbeitet eine Kartongröße rund 80 Prozent der Bestellungen. Ein ergänzender Shopfloor-Test mit realen Sendungen kann zeigen, wie viel Volumen und Füllmaterial tatsächlich eingespart wird. Gleichzeitig lassen sich ungünstige Kartonhöhen erkennen, bevor die endgültige Entscheidung für die Anlage und die Formate fällt.
Wirtschaftlichkeit und Projektablauf
Eine typische Verpackungslinie aus Kartonaufsteller und I-Pack-Anlage liegt laut Jörg Hahne in einer Größenordnung von rund 350.000 Euro. Je nach Kartonformat erreicht die Anlage bis zu 15 Verpackungen pro Minute. Entscheidend für die Wirtschaftlichkeit ist jedoch nicht allein die Geschwindigkeit, sondern auch die Einsparung von Füllmaterial, eine gleichbleibende Qualität und die bessere Bewältigung saisonaler Spitzen.
Die Lieferzeit beträgt ungefähr 25 Wochen, die Installation folgt anschließend. Eine komplexe IT-Anbindung ist für den Grundbetrieb nicht zwingend notwendig. Sie wird vor allem dann relevant, wenn Unternehmen Leistungsdaten, Fehlermeldungen, Fotodokumentationen oder Informationen über die endgültige Kartonhöhe an einen Leitstand übertragen möchten.
Wartung und Prozessstabilität
Viele Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten können durch die eigene Betriebstechnik übernommen werden. Sealed Air unterstützt die Kunden unter anderem mit einer Hotline, vorbeugenden Wartungsverträgen, einem Vor-Ort-Service und Ersatzteilpaketen. Mit einem vollständigen Spare-Part-Kit sollen sich rund 95 Prozent der typischen Störungen direkt vor Ort beheben lassen.
Für einen zuverlässigen Betrieb sind dennoch Erfahrung und Aufmerksamkeit erforderlich. Temperaturen, Klebstoffeinstellungen und die Beschaffenheit der Wellpappe beeinflussen das Ergebnis. Gewellte oder verformte Kartonzuschnitte können Störungen verursachen. Regelmäßige Reinigung, vorbeugende Wartung und geschulte Mitarbeitende sind deshalb wichtige Voraussetzungen für eine hohe Anlagenverfügbarkeit.
Nachhaltigkeit, PPWR und Ergonomie
Die Verpackungsautomatisierung in der Logistik unterstützt zentrale Ziele der europäischen Verpackungsverordnung PPWR. Durch die automatische Höhenreduzierung entstehen weniger Hohlräume, wodurch Füllmaterial und Versandvolumen sinken. Die stabile Falt- und Klebetechnik kann außerdem ermöglichen, dünnere Wellpappqualitäten einzusetzen, ohne den Produktschutz zu vernachlässigen.
Weiteres Automatisierungspotenzial sieht Max Meister beim Palettieren unterschiedlich hoher Pakete. Dabei geht es weniger um höhere Mengen als um die körperliche Entlastung der Mitarbeitenden. Robotergestützte Lösungen sind grundsätzlich möglich, allerdings erschweren unterschiedliche Kartonhöhen die Bildung stabiler Stapelbilder. Definierte Höhenstufen könnten hier künftig eine praktikable Lösung bieten.
Reinhören lohnt sich!
Die Episode zeigt, wie sich Verpackungsmaterial, Versandvolumen und manuelle Belastungen durch eine durchdachte Automatisierung reduzieren lassen. Gleichzeitig wird deutlich, dass Technik, Kartonqualität, Wartung und Prozesswissen eng zusammenspielen müssen. Jetzt reinhören und erfahren, welche Faktoren bei der Einführung einer automatisierten Verpackungslinie wirklich entscheidend sind.
Fragen, Kritik, Lob oder Anregungen für Wunschthemen immer gerne unter max@supplychainhelden.de
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